Büyükbaş Hayvan Yemi Üretimi, Üretim Teknolojileri ve Katkıları

“1875 yılında Amerika Birleşik Devletleri'nde kurulan ve buzağı yemi üretimi amacıyla kurulan ilk yem üretim tesisinden sonra dünya çapında en genel tanımlaması ile bilgisayar destekli yem üretim tesisi kavramı 1975 yılında ortaya çıkmıştır. 3. Sanayi Devrimi ile birlikte gelişen bu süreç günümüzde bunun bir adım ötesi olan 4. Sanayi Devrimi ile birlikte uzaktan izlenebilir, raporlanabilir ve sürdürülebilir bir yapıya ulaşmıştır.”

810 yılında Amerika Birleşik Devletleri'nde yem standartlarının geliştirilmesine yönelik atılan ilk adımlardan bu yana 2016 yılında dünya genelinde 1 milyar ton yıllık üretim hacmi ve 400 milyar dolarlık pazar payı ile dünya yem endüstrisi sürekli gelişmiş ve sürdürülebilir gıda üretiminin önemli bir parçası olmuştur. Yıllık 187 milyon ton üretim kapasitesi ile listenin ilk sıralarında yer alan Çin ve devamında yıllık 170 milyon ton üretim kapasitesi olan ABD dünyanın en büyük yem üreticileri konumundadırlar.

Ülkemizde ise dünyadaki genel durumun aksine teknolojik karma yem üretimi 1950 yılında görüşülmeye başlanmış, ilk girişim özel sektör tarafından 1955 yılında gerçekleşmiştir. 1956 yılında tamamen devletin iştiraki ile “Yem Sanayi Türk A.Ş.” ile başlayan yatırım süreci, 1996 yılında söz konusu yatırımların tamamen özelleşmesi ile ivme kazanmıştır. 1960 yılında yıllık toplam 5 bin 800 ton kapasiteli 4 tesis bulunduran Türkiye yem sektörü, 1980 yılından sonra büyük bir yatırım ivmesi kazanmış ve yıllık 1 milyon 441 bin 590 ton kapasiteli 94 tesise ulaşmıştır. 2000 yılına geldiğimizde 519 kurulu aktif tesis ile yıllık 6 milyon 662 bin 226 ton üretime ulaşmış, bu tesislerin kurulu kapasiteleri ise 12 milyon 584 bin ton olarak tespit edilmiştir. 2016 yılı verilerine bakıldığında ise bu rakamların yıllık 18 milyon ton bandında olduğu görülmektedir. Yem grupları bazında istatistiklere baktığımızda, ülkemizde 1990 yılındaki dağılım %35 kanatlı grubunda iken, %64 büyükbaş yem üretiminde görülmektedir. 2000 yılında ise bu dağılım dünya genelinde olduğu gibi %47 kanatlı grubuna yükselmiştir. Genel büyükbaş ve ruminant yem grubu ise %51 gibi bir orana sahiptir. Özetlemek gerekirse, dünya çapında hayvansal protein ihtiyacının yıllık %1,7 oranında artması öngörülmektedir. Buna bağlı olarak sektördeki büyümenin benzer oranlarda olacağı kaçınılmaz. Ancak özellikle ülkemizde bu büyümenin nitelikleri önem kazanacaktır.

KARMA YEM ÜRETİMİ VE PROSES SEÇENEKLERİ

1875 yılında Amerika Birleşik Devletleri'nde kurulan ve buzağı yemi üretimi amacıyla kurulan ilk yem üretim tesisinden sonra dünya çapında en genel tanımlaması ile bilgisayar destekli yem üretim tesisi kavramı 1975 yılında ortaya çıkmıştır. 3. Sanayi Devrimi ile birlikte gelişen bu süreç günümüzde bunun bir adım ötesi olan 4. Sanayi Devrimi ile birlikte uzaktan izlenebilir, raporlanabilir ve sürdürülebilir bir yapıya ulaşmıştır. En temelde hammaddenin kabulü ile başlayan proses seçenekleri ilk olarak öğütme grubunda ayrılmaktadır. Öğütmenin devamında ihtiyaç duyulan premikslerin katılma süreci, bunların karıştırılmasındaki hassasiyet ve peletleme teknolojileri günümüz koşullarında teknolojinin ciddi etkisi altındadır.

Burada vurgulanması gereken temel konu artan maliyetleri ve işletmenin genel değerlendirmesini dikkate alarak sektörün ihtiyaçlarının belirlenmesidir. Endüstri 4.0 ile gelen yazılım desteği ve uzaktan erişim, enerji verimliliği, ekipmanların genel enerji tüketimlerinin azaltılma çalışmaları ve ilave ekipmanlar ile hammadde çeşitliliğinin artması karşısında düşen üretim süreleri ve artan kapasiteler şu an için karşımıza çıkan en ciddi talepler olarak sıralanabilir.

BÜYÜKBAŞ YEM ÜRETİM AŞAMALARI

İşletme ihtiyaçları değişkenlik gösterse de tesisler genelde aşağıdaki yolları izlemektedir:

a. Hammadde alım
b. Hammadde depolama
c. Hammadde harmanlama
d. Ön eleme ve Öğütme
e. Karıştırma
f. Premiks katma
g. Melas katma
h. Yarı mamul depolama
i. Peletleme ve Soğutma
j. Mamul Eleme
k. Mamul Depolama
l. Paketleme ve Yükleme

Bu süreçlerin içerisinde kapasiteye, hammadde, mamul çeşitliliği, arazi yapısı, yükseklik limiti ve üretim teknolojisine göre değişen ekipmanlar bulunmakla birlikte tüm bu sürecin tek elden kontrol edilebildiği, Endüstri 4.0 uygunluğu ile gelen uzaktan kontrol ve görüntüleme sistemleri tesisin işleyişini direkt olarak etkilemektedir. Örnek verecek olursak, ön yatırım sürecinde maliyeti düşürmek adına iptal edilen bir premiks ünitesinin yerine, bu işi kendi yetenekleri ile ve tamamen manuel yollarla yapan bir veya kapasiteye bağlı olarak iki personelin istihdam edilmesi gerekmektedir. Ayrıca bu personelin herhangi bir dalgınlık sonucu hazırlaması gereken karışımı hatalı şekilde oluşturmaları veya mükerrer şekilde ilgili partiye katmaları sonucu oluşabilecek zararlar öngörülemeyecek boyutlara ulaşabilmektedir. Tüm bu nedenler ile Yemmak olarak bizler tesis akış süreci ve yerleşim planlarını yaparken tüm seçenekleri masaya sunuyor, alternatifl eri 40 yıllık tecrübelerimiz ile yorumluyor ve işletmeler için en faydalı ve teknolojik ekipmanları sağlıyoruz.

YENİ TEKNOLOJİ SEÇENEKLERİ VE SEKTÖREL YENİLİKLER

1. Öğütme Bölümü Yeni Teknolojileri;
Sektörün ihtiyaçları doğrultusunda talep edilen hammadde çeşitliliği özellikle sektörün büyümesi ve kapasitelerin yükselmesi ile birlikte son yıllarda ciddi oranda artış göstermiştir. Bu çeşitlilik beraberinde ithal kökenli hammaddelerin pazardaki payını da arttırmıştır. Bu noktada gelen hammaddelerin formu zaman zaman toz olduğu gibi, peletlenmiş veya küçük topaklar şeklinde de olabilmektedir. Tesislerde her bir partinin hatlarda geçirdiği sürenin minimize edilmesi amacıyla en çok tercih edilen yöntem hammadde niteliğine göre dozajlamanın toz ve tane ürünler için ayrılması olmuştur. Ancak bu çözüm siloların kullanımında bağlayıcı olduğu gibi süreci hızlandırma konusunda ciddi bir avantaj sağlamamaktaydı. Yemmak olarak kullandığımız öğütme öncesi eleme ve ön kırma sistemlerimiz dozajı ayırmadan tüm siloları istenildiği gibi kullanmaya imkân sağlamaktadır. Öğütme sisteminde ihtiyaca binaen daha büyük motor kullanan değirmenler yerine daha düşük enerji tüketimi olan valsli ön öğütücüler ve yüksek performanslı elekler ile hem zamandan, hem de enerjiden tasarruf edilmektedir. Burada valsli değirmen teknolojisinde birbirinden farklı karakterdeki tahıl ve peletlenmiş/ topaklı küspe gruplarında aynı sonucu verebilecek nitelikte kademeli öğütme yapabilen modellerimiz ile talepleri karşılayabilmekteyiz. Ayrıca bu sistem ile ihtiyaç durumunda çekiçli değirmen ve valsli değirmen kendi içlerinde devre dışı bırakılıp kaba yem üretiminde elek değiştirmeden ve yüksek enerji harcamadan üretim yapılabiliyor.

2. PELETLEME BÖLÜMÜ YENİ TEKNOLOJİLERİ;

Özellikle büyükbaş yem üretiminde sektörün en geniş talebi ve tesislerin şikâyet konusu olarak dönüş aldıkları en temel konu tozlanma şikâyeti ve pelet formunun bozulmasıdır. Burada dağılımı vermek gerekirse pelet kalitesini etkileyen en önemli 5 faktör Grafik 1’deki gibidir. Tabloya baktığımızda ilk dikkatimizi çeken detay formülasyonun, yani hammadde kaynaklı değişkenlerin pelet kalitesini etkilemede %40’lık bir paya sahip olduğudur.

Ancak günümüz koşullarında sürdürülebilirlik ve maliyetleri aşağıya çekme adına genelde göz ardı edilen bu unsurun açıklarını diğer etmenler olan şartlandırma, öğütmenin verimi ve uygun disk seçimi kapatmak zorunda kalmaktadır. Partikül büyüklüğü ile ilgili sektörel çözümler ve Yemmak olarak sahip olduğumuz yaklaşımlar yukarıda belirtilmişti. Ancak son zamanlarda şartlandırma noktasında farklı çözümler ön plana çıkmaya başladı. Şartlandırmadaki temel amaç, peletleme sürecindeki hammadde karışımına nem ve sıcaklık vermektir ve bu iki unsurun sağlıklı şekilde verilmesi hedeflenmelidir. 1990 yılında sektöre giren çok katlı şartlandırıcılar günümüzde yerini değişken süreli şartlandırıcılara bıraktı. Değişken süreli şartlandırıcılar, karışımı buhar ile karıştırma sürecini hammadde yoğunluğuna göre ayarlayan, homojen bir karışım elde edebilen genelde çift şaftlı olarak sunulan diferansiyel hızlarda hareket eden ekipmanlardır. Diğer bazı avantajları ise çoğunlukla büyükbaş yemlerde kullanılan melas, provin ve vinas gibi sıvıların katılmasına imkân sağlaması ve sıcak bir ortam olduğu için temizlik kolaylığı olarak sıralanabilir.

Diğer bir şartlandırma yöntemi Avrupa’da 1995 yılından beri kullanılan ancak ülkemizde ilk yatırım maliyetinin yüksekliği nedeniyle göz ardı edilen çift peletleme sistemleridir. Üst üste çalışan iki adet pelet presi ve bunun öncesinde kısa bir kondisyoner ile sunulan bu yöntem neticesinde sıcaklık ile birlikte pelet sertliğinde ciddi artış sağlanmaktadır. Ayrıca presleme kolaylaştığından dolayı ikinci preste ton başına ihtiyaç duyulan güç değerleri düşmekte, bu sayede kapasitede artış yaşanmaktadır.

3. ELEME SÜREÇLERİ YENİ TEKNOLOJİLERİ;

Üretimi sektörün ihtiyaçları doğrultusunda kısmen devam etse de pazarın ciddi bir bölümünde ürünler peletlenmiş şekilde sunulmaktadır. Ancak bu yemler içerisinde tüketiciye sunulan kısımda tozluluk şikâyetleri maalesef belirli bir oranda peletleme teknolojisi ile engellense de kalan kısmı paketleme hattına gitmektedir. Son kullanıcı önüne giden bu tozun %65’lik bir kısmı peletleme uygunsuzluğundan dolayı taşıma işlemleri sırasında kırılan ve toz forma dönen yemlerden oluşurken, %35’lik kısmı henüz tesiste proses içerisinde oluşan tozların iyi bir şekilde ayrılamaması nedeniyle oluşmaktadır. Burada geri kazanılması mümkün olan %35 oranındaki tozlar için sektöre sunduğumuz vibro özellikteki yüksek performans elekler ile %90 oranında tozu ayırabilmekteyiz. Bu elekler, kullanım kolaylığı ve dayanıklı yapısı ile performans-fiyat anlamında üstünlüğünü kanıtlamıştır. Bununla birlikte hammadde temizliğinde de kullanılan elek teknolojilerimiz ile tesise gelen hammadde kaynaklı istenmeyen metal, taş, sap, koçan, ambalaj atığı ve ahşap parçaları gibi sisteme girmesi tehlikeli olan kirleticileri de ayırma konusunda çok yüksek kapasitelere çıkabilmekteyiz.

Unutulmamalıdır ki güvenli gıda kaynakları ancak güvenli yemler ile beslenmiş hayvanlar sayesinde garanti edilir.